Zeichnungserstellung: Unterschied zwischen den Versionen

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==Zweck:==
+
==Zeichnungserstellung und Bemaßung==
  
 +
Hier einige Richtlinien, die sich für die Serienproduktion von Kunststoffprodukten bewährt haben. Denn
  
Unvollständige oder unterschiedliche interpretierbare Zeichnungseinträge bei (Erst-)Bemusterungen (Vermessung) oder Werkzeugkorrektur-Schleifen vermeidbar Unstimmigkeiten, Zeitverlust und Mehraufwand.
+
* Unvollständige oder unterschiedliche interpretierbare Zeichnungseinträge bei Bemusterungen oder Werkzeugkorrektur-Schleifen bewirken vermeidbare Unstimmigkeiten, Zeitverlust und Mehraufwand.  
Bemaßungen und Tolleranzen, die nicht fertigungs- und funktionsgerecht ausgeführt sind, führen zu erhöhten Qualitäts- und Produktionskosten.
+
* Bemaßungen und Toleranzen, die nicht fertigungs- und funktionsgerecht ausgeführt sind, führen zu erhöhten Qualitäts- und Produktionskosten.
  
Daher soll mit Hilfe dieser Anweisung versucht werden, bestimmte Häufige auftretende Fehler von vornherein zu vermeiden.
+
Daher soll mit Hilfe dieser Empfehlung versucht werden, einige häufig auftretende Fehler von vornherein zu vermeiden.
  
  
====1. Allgemeine Text einträge====
 
  
An jedem Spritzguss-Teil (dessen Größe dies erlaubt) sind Bereiche zu definieren, in denen folgende Angaben angebracht werden:
+
==Tolerierung==
*Hersteller Bild- oder Wortmaske
+
*Hersteller Sachnummer, Änderungsindex
+
*Formnest-Nummer
+
*Fertigungsdatum
+
*Ggf. Kunden-Zeichen
+
*Ggf. Kunden-Sachnummer
+
*Recycling-Kennzeichnung
+
*Schriftgröße
+
*Erhaben oder Vertieft
+
*Datumstempel
+
*Indexstempel
+
  
--------------
+
Alle Maße auf der Zeichnung werden einzeln mit Toleranzen oder Passungsangaben (z.B. h6) versehen.
 +
Kein Maß ist ohne explizite Toleranzangabe.
  
 +
Allgemeinmaß-Toleranzen nach Normen (DIN16901, DIN7715, DIN1688, ISO2768) sollten nicht verwendet werden.
 +
Diese Normen dienen ausschließlich zur Orientierung für eine fertigungsgerechte Toleranz-Auswahl.
 +
Gründe:
  
Auf  der Fertigungszeichnungen eines Spritzguss-Teil sind folgende Textangaben erforderlich (auf Angebotszeichnungen nur Auszügen):
+
* Norm-Toleranzen sind oft kleiner (daher teurer) als es die Funktion erfordert
 +
* wichtige Toleranzen müssen vom Konstrukteur bewusst gewählt werden
 +
* Nachschlagen in den Normen verursacht beim Interpretieren der Zeichnung Mehraufwand
  
 +
Toleranzen sollten generell so groß wie möglich gewählt werden.
 +
Grenzen werden nur durch die Funktion (Soll-Zustand des Kunden) oder Wirtschaftlichkeit (Wandstärke) gesetzt.
 +
Toleranzfelder bei unkritischen Längen- und Durchmessermaßen bei Kunststoffteilen:
 +
Thermoplaste:              ±1% des Nennmaßes, mindestens  ±0,1mm
 +
Gummiteile:                DIN7715 M3
 +
nicht formgebundene Maße:  zusätzlich ±0,1mm
 +
genaue Maße:                50% der Anhaltswerte oben
 +
Toleranzangaben für Radien: ±10% des Nennradius
 +
Toleranzangaben für Winkel: ±3 Grad (falls möglich, z.B. bei Fasen usw.)
  
Wenn nicht anders angegeben:
+
Nur in begründeten funktionskritischen Fällen sollten Toleranzen wie ±0,1 oder kleiner (oder wie DIN 16901) verwendet werden.
{| border="0" cellpadding="3" cellspacing="0"
+
Maße, die durch zueinander bewegliche Werkzeugelemente (Werkzeughälften, Schieber) gebildet werden, werden 'nicht formgebunden' genannt.
! style= width="180" align="left" |
+
Auf Angebotszeichnungen werden dieselben Toleranzen wie auf Fertigungszeichnungen angegeben.
! style= width="300" align="left" |
+
Allerdings werden auf einer AZ nur wichtige Anschlussmaße angegeben.
  
|-
+
Theoretische Nennmaße werden werden rechteckig umrahmt, und erhalten keine Toleranzangabe. Man verwendet sie
    |Kanten gerundet mit
+
    |R2.5 ±0.2
+
|-
+
  
|-
+
* für Form- und Lagetolerierung oder
    |<br!>(Ausgenommen Teilungskanten)
+
* zur Definition von Meßstellen oder
|-
+
* zur Definition von Bezugsstellen oder
|-
+
* für den Abstand zwischen Bezugsstellen und Bezügen (alternativ: mit Toleranz +-0)
    |Grate
+
    |max. 0.2 hoch und 0.2 dick
+
|-
+
    |Formversatz
+
    |max. 0.2
+
|-
+
    |Angußreste
+
    |max. 0.3 erhaben oder vertieft
+
|-
+
    |Sichtflächen
+
    |nach VDI3400 Nr. 27 (24,27,30,33)
+
|-
+
    |Funktionsflächen
+
    |ohne Formteilung oder Auswerfesmarkierungen
+
|-
+
    |Wandstärke
+
    |2 ±0.2
+
|-
+
    |Formschräge
+
    |max. 1 Grad
+
|}
+
  
<br!>Innenmaße sind Kleinstmaße,
+
Zusätzliche Maße (überbestimmte Maße) werden ohne Toleranzen in Klammern gesetzt.
<br!>Außenmaße sind Gröstmaße.<br!>
+
  
 +
==Bemaßung==
  
Ggf. ergänzt durch folgende Eintragungen:
+
* Alle Maße sollten sich auf 1 gemeinsames Bezugssystems (1 gemeinsamer Nullpunkt pro Maß-Richtung) beziehen.
 +
* Jeder Abstand zwischen Kanten und Flächen eines Teils muss über kleine Maßketten mit wenigen (2!) Maßen bestimmbar sein.
 +
Damit wird das Aufsummieren von Einzeltoleranzen in den Maßketten der jeweiligen Toleranzrechnungen vermieden.
 +
*Zusätzliche lokale, untergeordnete Bezugssysteme sind für kleine, zusammengehörige Funktionsgruppen am Bauteil zulässig.
 +
Der Zusammenhang zu anderen Bezugssystemen muss eindeutig sein.
 +
** Kleinere lokale Maße (Fasen, Durchmesser) werden auf ein größeres Hauptmaß bezogen (zusätzlicher lokaler Nullpunkt), das die Lage zum allgemeinen Bezugssystem definiert.
 +
** Wichtige Funktionsflächen, deren Abstand zueinander in besonders engen Toleranzen liegen muss, werden direkt zueinander bemaßt.
 +
Außer dem Abstandsmaß gibt es ein weiteres Maß von einer der beiden Flächen bis zum Nullpunkt eines Bezugssystems.
 +
* Die Lage von Radien wird über die Lage der Tangenten definiert.
 +
* Keinesfalls wird ein Radienmittelpunkt toleriert oder bemaßt!
 +
* Kettenmaße sind unzulässig!
 +
* Maße auf Achsen oder Bezugslinien, die nicht eindeutig von Kanten oder Flächen am Teil hergeleitet sind, sind unzulässig!
 +
* Komplizierte Konturen mit Schräge und großen Radien werden mit theoretischen Nennmaßen definiert, und über Linien- oder Flächenformtoleranzen toleriert.
 +
Nur hier werden auch die Radienmittelpunkte als theoretische Nennmaße (ohne Toleranz) bemaßt.
 +
* Rippen ohne Funktionsflächen werden über die Lage der jeweilige Rippen-Mittelachse bemaßt.
 +
* Bohrungen oder mehrfach auftretende ähnliche Konstruktionselemente sollten bezeichnet werden mit einer fortlaufenden Nummer.
 +
In Detailansichten wird jeweis 1 Repräsentant des Konstruktionselements bemaßt, mit Angabe der Nummern für die die Ansicht gilt.
 +
In Bohrungstabellen werden die Koordinaten der Bohrungen mit Positionstoleranzen angegeben.
  
Abgerundet umrahmte Maße sind Funktions- und Prüfmaße. ( SPC)
 
<br!>Maße in Klammern werden nicht gemessen.
 
<br!>Alle Maße gelten im aufgespannten Zustand des Teils.
 
<br!>Die Aufspannung erfolgt an folgenden Bezugsstellen:
 
<br!>Alle Maße gelten im konditionierten Zustand mit 50%rel. Feuchte.
 
<br!>Abweichende Messbedingungen sind zu dokumentieren.
 
<br!>(bei hygroskopischen Werkstoffen wie PA).
 
  
  
 +
==Bezugssysteme==
  
 +
So werden Bezugssysteme aufgebaut:
 +
* Bezüge sollten an Flächen, Kanten oder Zylinder-Achsen (bzgl. Eines bestimmten Durchmessers!) am Teil gebildet werden,
 +
** Deren Lage zu vielen anderen Flächen funktionsrelevant sind,
 +
** die beispielsweise Kontaktflächen zu Nachbar-Bauteilen darstellen
 +
* Nullpunkte sollten möglichst in der Nähe der Bauteil-Mitte definiert werden, sodass kleine Nennmaße (und Toleranzen) entstehen.
 +
* Ebenen und Achsen zur Ausrichtung eines Bezugssystems sollten an möglichst großen Flächen, langen Achsen oder weit auseinander liegenden Bezugspunkten definiert werden,
 +
so dass sie am Teil genau ermittelt werden können.
 +
* Bei größeren verzugsgefährdeten Bauteilen sollten die Bezugsstellen (Antastpunkte) zur Ermittlung einer Bezugsebene (aus 3 Punkten!) oder zur Ermittlung einer Bezugsachse (2 Punkte) ausdrücklich gekennzeichnet werden.
 +
Ihr Abstand zueinander sollte etwa der Hälfte der Bauteil-Grüße entsprechen, und ihre Lage ungefähr symmetrisch zur Bauteil-Mitte sein.
 +
Dadurch mittelt das Bezugssystem einen Verzug des Bauteils optimal aus, sodass die Maßabweichungen minimiert werden.
  
====2. Tolerierug====
+
Ein vollständiges 3D-Bezugssystem besteht aus:
 +
* Einer Bezugsebene A (aus min 4 weit auseinander liegenden Bezugsstellen definiert), als Nullpunkt für Maße in z-Richtung
 +
* Einer Bezugsachse B (aus 2 Bezugsstellen oder einer Kante projiziert auf diese Ebene), als Nullpunkt für Maße in y-Richtung
 +
* Einem Bezugspunkt C (aus 1 Bezugsstelle projiziert auf die Bezugsachse B), als Nullpunkt für alle Maße in x-Richtung.
  
'''a)''' Alle maße auf der Zeichnung werden einzeln mit Toleranzen oder Passungsangaben (z.B. h6) versehen
+
Das allgemeinste Bezugssystem besteht für jede Messrichtung aus:
Theoretische Nennmaße und zusätzliche Maßangaben für die NC-Programmierung können keine Toleranzangaben erhalten sie müssen aber mit einer Genauigkeit von 4 Dezimalstellen angegeben werden. Sie werden nicht nachgemessen.
+
* 2-4 Bezugsstellen, über die der Winkel der Messrichtung festgelegt wird (ggf. jeweils mit Versatz zur Bezugsebene), und
Theoretische Nennmaße für Form- und Lagetoleranzen werden rechteckig umrahmt.
+
* 1 Koordinaten-Nullpunkt in der Messrichtung (durch eine weitere Bezugsstelle oder bereits mit der Bezugsebene oben gegeben)
Sie müssen einem Bezugssystem eindeutig zugeordnet sein.
+
Zusätzliche Maße, die für die NC-Programmierung benötigt werden, werden in Klammern gesetzt (überbestimmte Maße).
+
  
'''b)''' Die Toleranzen sollten so groß wie möglich gewählt werden.
+
Dabei können
Grenzen werden nur durch die Funktion (Soll-Zustand des Kunden) oder Wirtschaftlichkeit (Wandstärke) gesetzt.
+
* Bezugsstellen auch als Symmetriepunkte aus zwei anderen Bezugsstellen gebildet werden
 +
* Jede Bezugsstelle einen theoretischen Versatz zum daraus gebildeten Bezug besitzen
 +
* Dieselben Bezugsstellen am Teil für mehrere Funktionen des Gesamt-Bezugssystems verwendet werden.
  
<br!>Toleranzfelder bei unkritischen Längen- und Durchmessermaßen:
 
Bei Thermoplasten ±1% des Nennmaße, mindestens ±0,1mm
 
nicht formgebunden: zusätzlich ±0,1mm
 
Bei Gummiteilen nach M3 DIN 7715
 
  
Nur in begründeten funktionskritischen Fällen sollten Toleranzen wie ±0,1 oder kleiner (oder wie DIN 16901) verwendet werden. Gröber Toleranzen sind bei allen Maßen notwendig, die nicht formgebunden sind (d.h. die von verschiedenen Werkzeughälften oder über Schieber gebildet werden).
 
  
'''c)''' Toleranzangaben für Radien: ca. ±10% des Nennradius
+
==Allgemeine Texteinträge==
z.B.: R5 ±0,5
+
  
'''d)'''Toleranzangaben für Winkel: ca. ±3 Grad (Fasen usw.)
+
An jedem Spritzguss-Teil (dessen Größe dies erlaubt) sind Bereiche zu definieren, in denen folgende Angaben angebracht werden:
  
'''e)''' auf Angebotszeichnungen werden dieselben Toleranzen wie auf Fertigungszeichnungen angegeben. Allerdings werden auf einer AZ nur wichtige Anschlussmaße angegeben.
+
Hersteller Bild- oder Wortmaske
Bei großen Toleranzfeldern sollten Werkzeuge nach der Toleranzmitte oder dem Nennmaß ausgelegt werden und nicht nach der Toleranzgrenze.
+
Hersteller Sachnummer
 +
Formnest-Nummer
 +
Ggf. Kunden-Zeichen
 +
Ggf. Kunden-Sachnummer
 +
Recycling-Kennzeichnung
 +
Schrift 3mm hoch, 0,3mm erhaben (vertieft)
 +
Fertigungsdatum: Datumstempel DMR6 (DMR10) nach Norm..
 +
Änderungsstand: Indexstempel DMR6 (DMR10) nach Norm..
  
-------
+
Auf der Fertigungszeichnungen eines Spritzguss-Teils sind folgende Textangaben erforderlich (auf Angebotszeichnungen nur in Auszügen):
  
 +
Wenn nicht anders angegeben:
 +
Nicht bemaßte Flächen  Flächenformtoleranz 0,6 (3D Datensatz - best fit)
 +
Wandstärke              2 ±0.2
 +
Formschräge            max. 1°
 +
Grate                  max. 0.2 hoch und 0.2 dick, fest anhaftend
 +
Formversatz            max. 0.2
 +
Angußreste              max. 0.3 erhaben oder vertieft
 +
Kanten                  gerundet mit R0.5 ±0.2
 +
                        (ausgenommen Teilungskanten)
 +
Sichtflächen            nach VDI3400 Nr. 27 (24,27,30,33)
 +
Sicht- und Funktionsflächen ohne Formteilungen oder Auswerfermarkierungen
 +
Innenmaße sind Kleinstmaße
 +
Außenmaße sind Größtmaße
  
====3.Bemaßung====
+
Definition des Bezugssystems
 +
(Versatz von Bezugsstelle zu Bezug im Klammern, siehe Zeichnung):
 +
Bezugs-Ebene A durch Bezugsstellen A1, A2 (4.5), A3 (15), A4 (20)
 +
Bezugs-Achse B durch Bezugsstellen B5, B6, projiziert auf A
 +
Bezugs-Punkt C (durch Bezugsstelle C7), projiziert auf B
  
'''a)'''Kettenmaße und Maße auf  "frei schwebende" Bezugslinien, die nicht eindeutig von Kanten oder Flächen am Teil abgeleitet werden, sind unzulässig.
+
Ggf. ergänzt durch folgende Eintragungen:
Alle Maße sollten sich 1 gemeinsamen Bezugssystems (1 gemeinsamer Nullpunkt pro Maß-Richtung) beziehen.
+
<br!>'''b)'''Jeder Abstand zwischen Kanten und Flächen eines Teils muss über kleine Maßketten mit wenigen (2!) Maßen bestimmbar sein.
+
Damit wird das Aufsummieren von Einzeltoleranzen in den Maßketten der jeweiligen Toleranzrechnungen vermieden.
+
<br!>'''c)'''Zusätzliche lokale, untergeordnete Bezugssysteme sind für kleine, zusammengehörige Funktionsgruppen am Bauteil zulässig.
+
Der Zusammenhang zu anderen Bezugssystemen muss eindeutig sein.
+
Insbesondere werden kleinere Maße (Fasen, Durchmesser) auf ein größeres Hauptmaß bezogen(zusätzlicher lokaler Nullpunkt), das die Lage zum allgemeinen Bezugssystem definiert.
+
<br!>'''d)'''Wichtige Funktionsflächen, deren Abstand zueinander in besonders engen Toleranzen liegen muss, werden direkt zueinander bemaß, so dass ein Abstandsmaß und ein weiteres Maß von einer der beiden Flächen bis zum Nullpunkt des allgemeinen Bezugssystems angegeben wird.
+
<br!>'''e)'''Die Lage von Radien wird über die Lage der Tangenten definiert.
+
Keinesfalls wird ein Radienmittelpunkt toleriert oder bemaßt!
+
<br!>'''f)'''Komplizierte Konturen mit Schräge und großen Radien werden mit theoretischen Nennmaßen definiert, und über Linien- oder Flächenformtoleranzen toleriert. Nur hier werden auch die Radienmittelpunkte als theoretische Nennmaße (ohne Toleranz) bemaßt.
+
<br!>'''g)'''
+
 
+
<br!>'''h)'''Versteigungs-Rippen (ohne Funktionsflächen) werden über die Lage der jeweilige Rippen-Mittelachse bemaßt.
+
 
+
--------
+
 
+
====4.Bezugssysteme====
+
 
+
'''a)'''
+
Bezüge sollten an Flächen, Kanten oder Zylinder-Achsen (bzgl. Eines bestimmten Durchmessers!) am Teil gebildet werden,
+
*Deren Lage zu vielen anderen Flächen funktionsrelevant sind,
+
*Die Kontaktflächen zu Nachbar-Bauteilen darstellen (zur Kontrolle: Alle Kontaktflächen und Funktionsflächen des Teiles farblich auf einer Pause kennzeichnen! Welche Fläche muss zu vielen anderen genau stimmen?).
+
*Nullpunkte sollten möglichst in der Nähe der Bauteil-Mitte definiert werden, sodass kleine Nennmaße (und Toleranzen) entstehen.
+
*Ebenen und Achsen zur Ausrichtung eines Bezugssystems sollten an möglichst großen Flächen, langen Achsen oder weit auseinander liegenden Bezugspunkten definiert werden, so dass sie am Teil genau ermittelt werden können.
+
*Bei größeren verzugsgefährdeten Bauteilen sollten die Bezugsstellen (Antastpunkte) zur Ermittlung einer Bezugsebene (aus 3 Punkten!) oder zur Ermittlung einer Bezugsachse (2 Punkte) ausdrücklich gekennzeichnet werden. Ihr Abstand zueinander sollte etwa der Hälfte der Bauteil-Grüße entsprechen, und ihre Lage ungefähr symmetrisch zur Bauteil-Mitte sein. Dadurch mittelt das Bezugssystem einen Verzug des Bauteils optimal aus, sodass die Maßabweichungen minimiert werden.
+
 
+
'''b''')Ein vollständiges 2D-Bezuggssystem für eine Ansicht besteht beispielesweise aus:
+
*Einer Achse, die direkt aus einer Kante des Teils, einer Durchmesser-Achse oder aus zwei (weit voneinander entfernten) Bezugspunkten gebildet wird. Daraus ergibt sich die Winkel-Ausrichtung des Bezugssystems am Teil (für die Meßrichtung) und der Nullpunkt für alle Maße senkrecht zur Achsrichtung.
+
*Einem weiteren Bezugspunkt (auf die Achse projiziert), der den Nullpunkt für Maße in Achsrichtung definiert.
+
  
<br!>Ein vollständiges 3D-Bezugssystem für ein großflächiges Bauteil (z.B. ZKH) besteht beispielsweise aus:
+
Abgerundet umrahmte Maße sind Funktions- und Prüfmaße. (SPC)
*Einer großen Bezugsebene A (aus min 4 weit auseinander liegenden Bezugspunkten definiert), z.B. Anschraubfläche, Dichtungsnut, Als
+
Maße in Klammern werden nicht gemessen.
*Einer Bezugsachse B auf dieser Ebene für die Ausrichtung des Achsensystems (x-Achse) in der Ebene und als Nullpunkt für alle Maße in y-Richtung.
+
Alle Maße gelten im aufgespannten Zustand des Teils.
*Einem (weiteren) Bezugspunkt C als Nullpunkt für alle Maße in x-Richtung.
+
Die Aufspannung erfolgt an folgenden Spannstellen: a b c d ...
 +
Alle Maße gelten im konditionierten Zustand mit 50%rel. Feuchte.
 +
Abweichende Messbedingungen sind zu dokumentieren.
 +
  (bei hygroskopischen Werkstoffen wie PA).
  
<br!>Das allgemeinste Bezugssystem besteht für jede Messrichtung aus:
+
== siehe auch==
  
*Zwei Bezugsstellen, über die der Winkel des Teils gegenüber dieser Messrichtung festgelegt wird, und
+
* [[Anwendung]]
*Einer Bezugsstelle als Nullpunkt der Messrichtung.
+
  
<br!>Dabei Können
+
Alle Seiten zu Methodik sind zu finden unter der Kategorieseite:
  
*Bezugsstellen auch als Symmetriepunkte aus zwei anderen Bezugsstellen gebildet werden, und
+
[[Kategorie:Methodik]]
*Dieselben Bezugsstellen am Teil für mehrere Funktionen des Gesamt-Bezugssystems verwendet werden.
+

Aktuelle Version vom 21. Dezember 2016, 11:27 Uhr

Zeichnungserstellung und Bemaßung

Hier einige Richtlinien, die sich für die Serienproduktion von Kunststoffprodukten bewährt haben. Denn

  • Unvollständige oder unterschiedliche interpretierbare Zeichnungseinträge bei Bemusterungen oder Werkzeugkorrektur-Schleifen bewirken vermeidbare Unstimmigkeiten, Zeitverlust und Mehraufwand.
  • Bemaßungen und Toleranzen, die nicht fertigungs- und funktionsgerecht ausgeführt sind, führen zu erhöhten Qualitäts- und Produktionskosten.

Daher soll mit Hilfe dieser Empfehlung versucht werden, einige häufig auftretende Fehler von vornherein zu vermeiden.


Tolerierung

Alle Maße auf der Zeichnung werden einzeln mit Toleranzen oder Passungsangaben (z.B. h6) versehen. Kein Maß ist ohne explizite Toleranzangabe.

Allgemeinmaß-Toleranzen nach Normen (DIN16901, DIN7715, DIN1688, ISO2768) sollten nicht verwendet werden. Diese Normen dienen ausschließlich zur Orientierung für eine fertigungsgerechte Toleranz-Auswahl. Gründe:

  • Norm-Toleranzen sind oft kleiner (daher teurer) als es die Funktion erfordert
  • wichtige Toleranzen müssen vom Konstrukteur bewusst gewählt werden
  • Nachschlagen in den Normen verursacht beim Interpretieren der Zeichnung Mehraufwand

Toleranzen sollten generell so groß wie möglich gewählt werden. Grenzen werden nur durch die Funktion (Soll-Zustand des Kunden) oder Wirtschaftlichkeit (Wandstärke) gesetzt. Toleranzfelder bei unkritischen Längen- und Durchmessermaßen bei Kunststoffteilen:

Thermoplaste:               ±1% des Nennmaßes, mindestens  ±0,1mm
Gummiteile:                 DIN7715 M3
nicht formgebundene Maße:   zusätzlich ±0,1mm
genaue Maße:                50% der Anhaltswerte oben
Toleranzangaben für Radien: ±10% des Nennradius
Toleranzangaben für Winkel: ±3 Grad (falls möglich, z.B. bei Fasen usw.)

Nur in begründeten funktionskritischen Fällen sollten Toleranzen wie ±0,1 oder kleiner (oder wie DIN 16901) verwendet werden. Maße, die durch zueinander bewegliche Werkzeugelemente (Werkzeughälften, Schieber) gebildet werden, werden 'nicht formgebunden' genannt. Auf Angebotszeichnungen werden dieselben Toleranzen wie auf Fertigungszeichnungen angegeben. Allerdings werden auf einer AZ nur wichtige Anschlussmaße angegeben.

Theoretische Nennmaße werden werden rechteckig umrahmt, und erhalten keine Toleranzangabe. Man verwendet sie

  • für Form- und Lagetolerierung oder
  • zur Definition von Meßstellen oder
  • zur Definition von Bezugsstellen oder
  • für den Abstand zwischen Bezugsstellen und Bezügen (alternativ: mit Toleranz +-0)

Zusätzliche Maße (überbestimmte Maße) werden ohne Toleranzen in Klammern gesetzt.

Bemaßung

  • Alle Maße sollten sich auf 1 gemeinsames Bezugssystems (1 gemeinsamer Nullpunkt pro Maß-Richtung) beziehen.
  • Jeder Abstand zwischen Kanten und Flächen eines Teils muss über kleine Maßketten mit wenigen (2!) Maßen bestimmbar sein.

Damit wird das Aufsummieren von Einzeltoleranzen in den Maßketten der jeweiligen Toleranzrechnungen vermieden.

  • Zusätzliche lokale, untergeordnete Bezugssysteme sind für kleine, zusammengehörige Funktionsgruppen am Bauteil zulässig.

Der Zusammenhang zu anderen Bezugssystemen muss eindeutig sein.

    • Kleinere lokale Maße (Fasen, Durchmesser) werden auf ein größeres Hauptmaß bezogen (zusätzlicher lokaler Nullpunkt), das die Lage zum allgemeinen Bezugssystem definiert.
    • Wichtige Funktionsflächen, deren Abstand zueinander in besonders engen Toleranzen liegen muss, werden direkt zueinander bemaßt.

Außer dem Abstandsmaß gibt es ein weiteres Maß von einer der beiden Flächen bis zum Nullpunkt eines Bezugssystems.

  • Die Lage von Radien wird über die Lage der Tangenten definiert.
  • Keinesfalls wird ein Radienmittelpunkt toleriert oder bemaßt!
  • Kettenmaße sind unzulässig!
  • Maße auf Achsen oder Bezugslinien, die nicht eindeutig von Kanten oder Flächen am Teil hergeleitet sind, sind unzulässig!
  • Komplizierte Konturen mit Schräge und großen Radien werden mit theoretischen Nennmaßen definiert, und über Linien- oder Flächenformtoleranzen toleriert.

Nur hier werden auch die Radienmittelpunkte als theoretische Nennmaße (ohne Toleranz) bemaßt.

  • Rippen ohne Funktionsflächen werden über die Lage der jeweilige Rippen-Mittelachse bemaßt.
  • Bohrungen oder mehrfach auftretende ähnliche Konstruktionselemente sollten bezeichnet werden mit einer fortlaufenden Nummer.

In Detailansichten wird jeweis 1 Repräsentant des Konstruktionselements bemaßt, mit Angabe der Nummern für die die Ansicht gilt. In Bohrungstabellen werden die Koordinaten der Bohrungen mit Positionstoleranzen angegeben.


Bezugssysteme

So werden Bezugssysteme aufgebaut:

  • Bezüge sollten an Flächen, Kanten oder Zylinder-Achsen (bzgl. Eines bestimmten Durchmessers!) am Teil gebildet werden,
    • Deren Lage zu vielen anderen Flächen funktionsrelevant sind,
    • die beispielsweise Kontaktflächen zu Nachbar-Bauteilen darstellen
  • Nullpunkte sollten möglichst in der Nähe der Bauteil-Mitte definiert werden, sodass kleine Nennmaße (und Toleranzen) entstehen.
  • Ebenen und Achsen zur Ausrichtung eines Bezugssystems sollten an möglichst großen Flächen, langen Achsen oder weit auseinander liegenden Bezugspunkten definiert werden,

so dass sie am Teil genau ermittelt werden können.

  • Bei größeren verzugsgefährdeten Bauteilen sollten die Bezugsstellen (Antastpunkte) zur Ermittlung einer Bezugsebene (aus 3 Punkten!) oder zur Ermittlung einer Bezugsachse (2 Punkte) ausdrücklich gekennzeichnet werden.

Ihr Abstand zueinander sollte etwa der Hälfte der Bauteil-Grüße entsprechen, und ihre Lage ungefähr symmetrisch zur Bauteil-Mitte sein. Dadurch mittelt das Bezugssystem einen Verzug des Bauteils optimal aus, sodass die Maßabweichungen minimiert werden.

Ein vollständiges 3D-Bezugssystem besteht aus:

  • Einer Bezugsebene A (aus min 4 weit auseinander liegenden Bezugsstellen definiert), als Nullpunkt für Maße in z-Richtung
  • Einer Bezugsachse B (aus 2 Bezugsstellen oder einer Kante projiziert auf diese Ebene), als Nullpunkt für Maße in y-Richtung
  • Einem Bezugspunkt C (aus 1 Bezugsstelle projiziert auf die Bezugsachse B), als Nullpunkt für alle Maße in x-Richtung.

Das allgemeinste Bezugssystem besteht für jede Messrichtung aus:

  • 2-4 Bezugsstellen, über die der Winkel der Messrichtung festgelegt wird (ggf. jeweils mit Versatz zur Bezugsebene), und
  • 1 Koordinaten-Nullpunkt in der Messrichtung (durch eine weitere Bezugsstelle oder bereits mit der Bezugsebene oben gegeben)

Dabei können

  • Bezugsstellen auch als Symmetriepunkte aus zwei anderen Bezugsstellen gebildet werden
  • Jede Bezugsstelle einen theoretischen Versatz zum daraus gebildeten Bezug besitzen
  • Dieselben Bezugsstellen am Teil für mehrere Funktionen des Gesamt-Bezugssystems verwendet werden.


Allgemeine Texteinträge

An jedem Spritzguss-Teil (dessen Größe dies erlaubt) sind Bereiche zu definieren, in denen folgende Angaben angebracht werden:

Hersteller Bild- oder Wortmaske
Hersteller Sachnummer
Formnest-Nummer
Ggf. Kunden-Zeichen
Ggf. Kunden-Sachnummer
Recycling-Kennzeichnung
Schrift 3mm hoch, 0,3mm erhaben (vertieft)
Fertigungsdatum: Datumstempel DMR6 (DMR10) nach Norm..
Änderungsstand: Indexstempel DMR6 (DMR10) nach Norm..

Auf der Fertigungszeichnungen eines Spritzguss-Teils sind folgende Textangaben erforderlich (auf Angebotszeichnungen nur in Auszügen):

Wenn nicht anders angegeben:
Nicht bemaßte Flächen   Flächenformtoleranz 0,6 (3D Datensatz - best fit)
Wandstärke              2 ±0.2
Formschräge             max. 1°
Grate                   max. 0.2 hoch und 0.2 dick, fest anhaftend
Formversatz             max. 0.2
Angußreste              max. 0.3 erhaben oder vertieft
Kanten                  gerundet mit R0.5 ±0.2 
                        (ausgenommen Teilungskanten) 
Sichtflächen            nach VDI3400 Nr. 27 (24,27,30,33)
Sicht- und Funktionsflächen ohne Formteilungen oder Auswerfermarkierungen
Innenmaße sind Kleinstmaße
Außenmaße sind Größtmaße
Definition des Bezugssystems
(Versatz von Bezugsstelle zu Bezug im Klammern, siehe Zeichnung):
Bezugs-Ebene A durch Bezugsstellen A1, A2 (4.5), A3 (15), A4 (20)
Bezugs-Achse B durch Bezugsstellen B5, B6, projiziert auf A
Bezugs-Punkt C (durch Bezugsstelle C7), projiziert auf B

Ggf. ergänzt durch folgende Eintragungen:

Abgerundet umrahmte Maße sind Funktions- und Prüfmaße. (SPC)
Maße in Klammern werden nicht gemessen.
Alle Maße gelten im aufgespannten Zustand des Teils.
Die Aufspannung erfolgt an folgenden Spannstellen: a b c d ...
Alle Maße gelten im konditionierten Zustand mit 50%rel. Feuchte.
Abweichende Messbedingungen sind zu dokumentieren.
  (bei hygroskopischen Werkstoffen wie PA).

siehe auch

Alle Seiten zu Methodik sind zu finden unter der Kategorieseite: