Zeichnungserstellung

Zweck:

Unvollständige oder unterschiedliche interpretierbare Zeichnungseinträge bei (Erst-)Bemusterungen (Vermessung) oder Werkzeugkorrektur-Schleifen vermeidbar Unstimmigkeiten, Zeitverlust und Mehraufwand. Bemaßungen und Tolleranzen, die nicht fertigungs- und funktionsgerecht ausgeführt sind, führen zu erhöhten Qualitäts- und Produktionskosten.

Daher soll mit Hilfe dieser Anweisung versucht werden, bestimmte Häufige auftretende Fehler von vornherein zu vermeiden.

1. Allgemeine Text einträge

An jedem Spritzguss-Teil (dessen Größe dies erlaubt) sind Bereiche zu definieren, in denen folgende Angaben angebracht werden:

               Hersteller Bild- oder Wortmaske
               Hersteller Sachnummer, Änderungsindex
               Formnest-Nummer

Fertigungsdatum

               Ggf. Kunden-Zeichen
               Ggf. Kunden-Sachnummer
               Recycling-Kennzeichnung
               Schriftgröße
               Erhaben oder Vertieft
               Datumstempel
               Indexstempel

Auf der Fertigungszeichnungen eines Spritzguss-Teil sind folgende Textangaben erforderlich (auf Angebotszeichnungen nur Auszügen):

Wenn nicht anders angegeben: Kanten gerundet mit (z.B.) R2.5 ±0.2 Ausgenommen Teilungskanten Grate (z.B.) max. 0.2 hoch und 0.2 dick Formversatz (z.B.) max. 0.2 Angußreste (z.B.) max. 0.3 erhaben oder vertieft Sichtflächen (z.B.) nach VDI3400 Nr. 27 (24,27,30,33) Funktionsflächen ohne Formteilung oder Auswerfesmarkierungen Wandstärke (z.B.) 2 ±0.2 Formschräge (z.B.) max. 1 Grad

Innenmaße sind Kleinstmaße, Außenmaße sind Gröstmaße.

		Ggf. ergänzt durch folgende Eintragungen:

Abgerundet umrahmte Maße sind Funktions- und Prüfmaße. ( SPC) Maße in Klammern werden nicht gemessen. Alle Maße gelten im aufgespannten Zustand des Teils. Die Aufspannung erfolgt an folgenden Bezugsstellen: Alle Maße gelten im konditionierten Zustand mit 50%rel. Feuchte. Abweichende Messbedingungen sind zu dokumentieren. (bei hygroskopischen Werkstoffen wie PA).

2. Tolerierug

a) Alle maße auf der Zeichnung werden einzeln mit Toleranzen oder Passungsangaben (z.B. h6) versehen Theoretische Nennmaße und zusätzliche Maßangaben für die NC-Programmierung können keine Toleranzangaben erhalten sie müssen aber mit einer Genauigkeit von 4 Dezimalstellen angegeben werden. Sie werden nicht nachgemessen. Theoretische Nennmaße für Form- und Lagetoleranzen werden rechteckig umrahmt. Sie müssen einem Bezugssystem eindeutig zugeordnet sein. Zusätzliche Maße, die für die NC-Programmierung benötigt werden, werden in Klammern gesetzt (überbestimmte Maße).

b) Die Toleranzen sollten so groß wie möglich gewählt werden. Grenzen werden nur durch die Funktion (Soll-Zustand des Kunden) oder Wirtschaftlichkeit (Wandstärke) gesetzt.

Toleranzfelder bei unkritischen Längen- und Durchmessermaßen: Bei Thermoplasten ±0,2 (bis zu ±1% des Nennmaßes) z.B. 3 ±0,2 50 ±0,5 150 ±1,5 Bei Gummiteilen nach M3 DIN 7715

Nur in begründeten funktionskritischen Fällen sollten Toleranzen wie ±0,1 oder kleiner (oder wie DIN 16901) verwendet werden. Gröber Toleranzen sind bei allen Maßen notwendig, die nicht formgebunden sind (d.h. die von verschiedenen Werkzeughälften oder über Schieber gebildet werden).

c) Toleranzangaben für Radien: ca. ±10% des Nennradius z.B.: R5 ±0,5 d) Toleranzangaben für Winkel: ca. ±3 Grad (Fasen usw.)

e) auf Angebotszeichnungen werden dieselben Toleranzen wie auf Fertigungszeichnungen angegeben. Allerdings werden auf einer AZ nur wichtige Anschlussmaße angegeben. Bei großen Toleranzfeldern sollten Werkzeuge nach der Toleranzmitte oder dem Nennmaß ausgelegt werden und nicht nach der Toleranzgrenze.

3.Bemaßung

a) Kettenmaße und Maße auf "frei schwebende" Bezugslinien, die nicht eindeutig von Kanten oder Flächen am Teil abgeleitet werden, sind unzulässig. Alle Maße sollten sich 1 gemeinsamen Bezugssystems (1 gemeinsamer Nullpunkt pro Maß-Richtung) beziehen. b) Jeder Abstand zwischen Kanten und Flächen eines Teils muss über kleine Maßketten mit wenigen (2!) Maßen bestimmbar sein. Damit wird das Aufsummieren von Einzeltoleranzen in den Maßketten der jeweiligen Toleranzrechnungen vermieden. c) Zusätzliche lokale, untergeordnete Bezugssysteme sind für kleine, zusammengehörige Funktionsgruppen am Bauteil zulässig. Der Zusammenhang zu anderen Bezugssystemen muss eindeutig sein. Insbesondere werden kleinere Maße (Fasen, Durchmesser) auf ein größeres Hauptmaß bezogen(zusätzlicher lokaler Nullpunkt), das die Lage zum allgemeinen Bezugssystem definiert. d) Wichtige Funktionsflächen, deren Abstand zueinander in besonders engen Toleranzen liegen muss, werden direkt zueinander bemaß, so dass ein Abstandsmaß und ein weiteres Maß von einer der beiden Flächen bis zum Nullpunkt des allgemeinen Bezugssystems angegeben wird. e) Die Lage von Radien wird über die Lage der Tangenten definiert. Keinesfalls wird ein Radienmittelpunkt toleriert oder bemaßt! f) Komplizierte Konturen mit Schräge und großen Radien werden mit theoretischen Nennmaßen definiert, und über Linien- oder Flächenformtoleranzen toleriert. Nur hier werden auch die Radienmittelpunkte als theoretische Nennmaße (ohne Toleranz) bemaßt. g) h) Versteigungs-Rippen (ohne Funktionsflächen) werden über die Lage der jeweilige Rippen-Mittelachse bemaßt.

4.Bezugssysteme

a) Bezüge sollten an Flächen, Kanten oder Zylinder-Achsen (bzgl. Eines bestimmten Durchmessers!) am Teil gebildet werden, • Deren Lage zu vielen anderen Flächen funktionsrelevant sind, • Die Kontaktflächen zu Nachbar-Bauteilen darstellen (zur Kontrolle: Alle Kontaktflächen und Funktionsflächen des Teiles farblich auf einer Pause kennzeichnen! Welche Fläche muss zu vielen anderen genau stimmen?). • Nullpunkte sollten möglichst in der Nähe der Bauteil-Mitte definiert werden, sodass kleine Nennmaße (und Toleranzen) entstehen. • Ebenen und Achsen zur Ausrichtung eines Bezugssystems sollten an möglichst großen Flächen, langen Achsen oder weit auseinander liegenden Bezugspunkten definiert werden, so dass sie am Teil genau ermittelt werden können. • Bei größeren verzugsgefährdeten Bauteilen sollten die Bezugsstellen (Antastpunkte) zur Ermittlung einer Bezugsebene (aus 3 Punkten!) oder zur Ermittlung einer Bezugsachse (2 Punkte) ausdrücklich gekennzeichnet werden. Ihr Abstand zueinander sollte etwa der Hälfte der Bauteil-Grüße entsprechen, und ihre Lage ungefähr symmetrisch zur Bauteil-Mitte sein. Dadurch mittelt das Bezugssystem einen Verzug des Bauteils optimal aus, sodass die Maßabweichungen minimiert werden.

b) ein vollständiges 2D-Bezuggssystem für eine Ansicht besteht beispielesweise aus: • einer Achse, die direkt aus einer Kante des Teils, einer Durchmesser-Achse oder aus zwei (weit voneinander entfernten) Bezugspunkten gebildet wird. Daraus ergibt sich die Winkel-Ausrichtung des Bezugssystems am Teil (für die Meßrichtung) und der Nullpunkt für alle Maße senkrecht zur Achsrichtung. • Einem weiteren Bezugspunkt (auf die Achse projiziert), der den Nullpunkt für Maße in Achsrichtung definiert.

Ein vollständiges 3D-Bezugssystem für ein großflächiges Bauteil (z.B. ZKH) besteht beispielsweise aus: • Einer großen Bezugsebene A (aus min 4 weit auseinander liegenden Bezugspunkten definiert), z.B. Anschraubfläche, Dichtungsnut, Als • Einer Bezugsachse B auf dieser Ebene für die Ausrichtung des Achsensystems (x-Achse) in der Ebene und als Nullpunkt für alle Maße in y-Richtung. • Einem (weiteren) Bezugspunkt C als Nullpunkt für alle Maße in x-Richtung.

Das allgemeinste Bezugssystem besteht für jede Messrichtung aus:

• Zwei Bezugsstellen, über die der Winkel des Teils gegenüber dieser Messrichtung festgelegt wird, und • Einer Bezugsstelle als Nullpunkt der Messrichtung.

Dabei Können

• Bezugsstellen auch als Symmetriepunkte aus zwei anderen Bezugsstellen gebildet werden, und • Dieselben Bezugsstellen am Teil für mehrere Funktionen des Gesamt-Bezugssystems verwendet werden.